Das große Modell des Hausener Eisenwerks, präzise von Walter Arzet aus Hausen über Jahre hinweg gefertigt, ist eine beeindruckende Rekonstruktion basierend auf einem Inventar aus dem Januar 1686.

Ab 1668 spielte das Eisenwerk in Albbruck für die Region eine herausragende Rolle. Nach einem Zeitraum von zwei Jahrhunderten musste es jedoch seine Tore schließen, da es nicht länger wirtschaftlich rentabel war. Dieser Niedergang war maßgeblich auf die Einführung der Eisenbahn zurückzuführen, welche es ermöglichte, kostengünstigeres und qualitativ hochwertigeres Eisen aus dem Ruhrgebiet an den Hochrhein zu transportieren. Trotz seines endgültigen Endes hatte das Eisenwerk in Albbruck unter allen Hüttenwerken am Hochrhein die größte Menge an Eisen produziert.

Die Produktion erforderte eine Vielzahl von Ressourcen, darunter Wasser aus der Alb, Kohle aus dem Hotzenwald sowie aus der eigenen Köhlerei, Kalk aus Schwaderloch und Erz aus dem Berner und Badener Gebiet. Im Jahr 1755 waren etwa 200 Arbeiter in der Fabrik beschäftigt, die einen Tageslohn von 25 Kreuzer, inklusive Unterkunft, erhielten.

Im Mittelpunkt des Werks stand der Schmelzofen, der regelmäßig mit Erz, Holzkohle und Kalk von oben "beschickt" wurde. Der Kalk war unerlässlich, da er die Verunreinigungen des Eisens band. Die Temperatur im Schmelzofen musste mittels eingeblasener Luft auf 1400 Grad Celsius erhitzt werden, um das Erz schmelzen zu lassen. Die Schlacke, die die Verunreinigungen enthielt, stieg dabei nach oben.

Zwei- bis dreimal täglich wurde das flüssige Eisen in ein Sandbett abgelassen, wo es zu sogenannten Masseln – Barren - erstarrte. Gleichzeitig wurde die Schlacke abgelassen, die sich zu einer glasigen Masse verhärtete. Das Masseleisen war nach der Erstarrung noch spröde und brüchig und enthielt viele Verunreinigungen. Um es zu veredeln, wurde es im Frischefeuer mit Holzkohlen zu Luppen (Rohmetallklumpen) geglüht, aufgebrochen und erneut geschmolzen. Dadurch sank der Kohlenstoffgehalt unter 2%. Anschließend wurden die Luppen unter schweren Aufwerfhammern bearbeitet, um das Eisen zu verdichten und formbar zu machen.

Der Schienenhammer zerteilte die breitgehämmerten großen Eisenstücke mit einem Meisel in Schienen, die dann Handelsware waren und in den werkseigenen Zainhämmern zu Flach-, Vierkant- und Rundmaterial weiterverarbeitet wurden. Alle Hämmer und Blasebälge wurden durch Wasserkraft angetrieben, da Wasser die einzig verfügbare Energiequelle war. Aus diesem Grund mussten die Betriebe entlang von Flüssen und Bächen errichtet werden, um eine zuverlässige Energieversorgung sicherzustellen.